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May 26, 2023

Clamshell für Powell Electronics reduziert den Schaden um 97 %

Powell Electronics führt einen patentierten neuen Klappbehälter mit wiederverschließbarem Verschlussmechanismus ein, um empfindliche Teile beschädigungsfrei zu versenden und die Arbeits- und Verpackungskosten um 90 % zu senken. Bietet mehr als 7

Powell Electronics führt einen patentierten neuen Klappbehälter mit wiederverschließbarem Verschlussmechanismus ein, um empfindliche Teile beschädigungsfrei zu versenden und die Arbeits- und Verpackungskosten um 90 % zu senken.

Mit mehr als 7 Millionen SKUs gehört Powell Electronics mit Sitz in Swedesboro, New Jersey, zu den größten Distributoren für maßgeschneiderte elektronische Komponenten und Mehrwertdienste. Zu den Produkten gehören elektronische Steckverbinder, Schalter, Sensoren und zugehörige elektromechanische Produkte – allesamt sehr empfindliche Teile mit äußerst anspruchsvollen Handhabungsanforderungen.

Laut Firmenchef Ernie Schilling Jr. suchte Powell mehr als 20 Jahre lang erfolglos nach einer Schutzverpackungslösung für seine zerbrechlichen Teile und experimentierte mit einer Reihe unterschiedlicher Verpackungsmaterialien und -formate. Doch eine zufällige Begegnung mit dem kundenspezifischen Kunststofflieferanten Jamestown Plastics auf einer Sportartikelmesse vor einigen Jahren führte dazu, dass Schilling die ideale Verpackungslösung für die Bedürfnisse des Unternehmens fand, einen patentierten wiederverwendbaren und recycelbaren Klappbehälter, den Clamtainer, der seiner Meinung nach einfach „Klick“ gemacht hat. Er fügt hinzu: „Ich habe sofort gesehen, dass der Clamtainer unser Problem gelöst hat.“

Powell Electronics ist ein nationales Unternehmen mit weltweitem Vertrieb und vertritt fast 150 Hersteller. Das Unternehmen beschäftigt über 200 Mitarbeiter an 11 Standorten in den USA und beliefert unter anderem Branchen wie Militär/Luft- und Raumfahrt, Telekommunikation, Transport, medizinische Bildgebung und Instrumentierung sowie die US-Regierung. Die Produkte werden diesen Kunden in Versandkisten mit einzeln verpackten Komponenten geliefert. Laut Schilling werden die Teile sowohl beim Versand als auch beim Empfang geprüft und häufig über viele Jahre gelagert, wie im Fall der militärischen Bereitschaft, oder an dritte Vertragshersteller versandt.

Jahrelang kam es bei Powell zu Schäden an seinen Teilen während des Transports in Form von verbogenen Stiften oder Kontakten und losen Teilen, wenn die Verpackung nicht geschlossen blieb oder ihre Struktur nicht beibehielt. „Im größeren Versandkarton waren Teile verspritzt“, sagt Schilling. „Da jeder Stecker kundenspezifisch ist und wir über 7 Millionen SKUs unterstützen, war es fast unmöglich, die Abmessungen [der Verpackung] jedes Mal perfekt anzupassen. Es war ein enormes Unterfangen, ein Teil ohne vorherige Prognosen oder Schätzungen einem Schiffscontainer zuzuordnen. Wir erhalten über 1.500 Rücksendungen pro Jahr wegen verbogener Stifte oder fehlerhafter Verpackung. Was so beleidigend war, war, dass die Retouren sich auf Dollar im Vergleich zu Zehntausenden von Dollar beliefen, aber dazu führten, dass unsere Qualitätsbewertung bei unseren Kunden zunichte gemacht wurde.“

Um den Schaden zu beheben, probierte Powell mehrere Kartons aus Pappe aus. Allerdings gab es sowohl Festigkeits- als auch Inspektionsprobleme, da die Mitarbeiter die Kartons beim Versand und Empfang öffnen mussten, um die Teile zu inspizieren. Das Unternehmen testete außerdem verschiedene auf Karton gespannte Polypropylenfolien sowie Vakuumverpackungen und Schalen. „Allen fehlte die Flexibilität und universelle ‚Anpassbarkeit‘ des Clamtainers“, berichtet Schilling.

Laut Jay Baker, CEO von Jamestown Plastics und Erfinder des Clamtainers, ist der patentierte Klappbehälter der einzige seiner Art, der als eigenständiges Produkt an Verbraucher verkauft und zusätzlich als Verpackungslösung an Markeninhaber geliefert wird. Ein Teil seiner Attraktivität für beide liegt in seinen Nachhaltigkeitsmerkmalen. „Wir sagen gerne zum Motto ‚Reduzieren, Wiederverwenden, Recyceln‘, dass es noch nie eine Clamshell-Anwendung gegeben hat, die alle drei Aspekte so deutlich erfüllt wie der Clamtainer“, sagt Baker.

Der Großteil der von Jamestown hergestellten Clamtainer besteht zu 100 % aus recyceltem und zu 100 % recycelbarem PET. Der Behälter kann auch aus BioPET – einer Mischung aus bio- und erdölbasierten Kunststoffen – meeresgebundenem rPET, recyceltem Polyvinylchlorid (rPVC) und pflanzlicher Polymilchsäure (PLA) hergestellt werden. Laut Jamestown verbraucht der Clamtainer weniger Kunststoff als herkömmliche Klappverpackungen, was bedeutet, dass weniger Platz in LKWs und Vertriebszentren benötigt wird und die Versandkosten aufgrund des geringeren Volumengewichts sinken.

Einer der Aspekte des Clamtainers, der ihn jedoch am meisten vom herkömmlichen Clamtainer unterscheidet, ist sein patentierter Click-It-Verschluss. Wie Baker erklärt, ist der Kern der Erfindung ein Pfosten-Loch-Mechanismus, der im Clamtainer auf der vertikalen Seite positioniert ist. Der Verschlussmechanismus, der wegen des Klickgeräuschs beim Schließen „Click-it“ genannt wird, besteht darin, den Pfosten in das Loch einzurasten – ein Vorgang, der mit einer Hand durchgeführt werden kann und ein Wiederverschließen ermöglicht, wodurch der Behälter wiederverwendbar wird.

„Ich habe den Click-it-Verschluss auf Messen häufig vorgeführt“, sagt Baker. „Ich verwende diese Analogie: Ich sage: ‚Okay, wenn Sie abends zu Bett gehen, schließen Sie dann Ihre Tür, holen Sie einen Nagel und einen Hammer heraus, schlagen Sie einen Nagel durch Ihre Tür in Ihren Türpfosten und hebeln Sie dann auf.‘ geht es am nächsten Morgen wieder raus? Oder verwenden Sie einen Riegel? Nun, der Click-It-Verschlussmechanismus ist die Riegellösung im Clamtainer-Bereich. Alles andere ist eine Version von Nagel und Hammer.“

Der Click-it-Verschluss-Verriegelungsmechanismus ist im Inneren des Behälters an den vertikalen Wänden des Klappdeckels positioniert. „Alle anderen Klappdeckel-Verschlusslösungen sind nicht dauerhaft, sie basieren in gewisser Weise auf dem Reibungskoeffizienten.“ Sie verwenden ein rundes Loch und einen quadratischen Stift, die zusammenrasten. Es ist ein Felgenschloss, das umklappt. Deshalb explodiert die Muschelschale, wenn man einen Blaubeerbehälter fallen lässt, weil die dabei auftretenden Kräfte den Reibungswiderstand der Knöpfe oder des Randverschlusses überwinden. Und wenn sich die Kraft aufbaut, öffnet sich die Muschelschale und die Blaubeeren fallen überall hin.

„Damit der Clamtainer versagt, muss man entweder den Stift abscheren oder die Seitenwand an der Stelle, an der sich das Loch befindet, durchreißen, was unglaublich viel Kraft erfordert. Es ist wirklich überraschend. Und das andere Einzigartige an dem Verschlussmechanismus, der ihn so widerstandsfähig gegen Öffnen macht, wenn er herunterfällt, ist, dass die Kräfte, die den Blaubeerbehälter aufblasen, das Loch – weil es sich an der Seite des Behälters und nicht am Deckel befindet – stärker drücken der Stecker. Die Kräfte wirken sich also etwas zu Ihren Gunsten aus, wenn Sie es komprimieren, weil es gegen den Stift drückt und nicht den Stift vom Behälter wegdrückt.“

Ein weiterer bemerkenswerter Vorteil des Clamtainers, fügt Baker hinzu, besteht darin, dass der erste Schritt beim Verpacken der letzte ist. Das heißt, sobald ein Bediener das Produkt in den Behälter legt und ihn zuschließt, ist der Verpackungsprozess abgeschlossen. Es sind keine zusätzlichen Werkzeuge oder Versiegelungsvorgänge erforderlich, was seiner Meinung nach zu einer „unglaublichen Effizienz“ führt.

Nach der Einführung des Clamtainer begann Powell Electronics 2019 mit dem Testen der Verpackung und erweiterte sie jedes Jahr um weitere Größen und Materialtypen, um Teile im Wert von über 1.000 US-Dollar sowie kostengünstige Teile unterzubringen. „Das Ziel bestand darin, die Clamtainer-Technologie auf alles anzuwenden, wir mussten lediglich die Materialkosten und -abmessungen kalibrieren“, sagt Schilling.

Für Powells umfangreiches und vielfältiges SKU-Sortiment hat Jamestown eine Reihe von Clamtainern speziell für die Aufnahme der volumenstärksten Produkte des Unternehmens entworfen. Powell verwendet auch eine Reihe quadratischer und rechteckiger Standardbehälter. Baker erklärt, dass Jamestown zur Optimierung des von einem Unternehmen verwendeten Behältersortiments entweder die tatsächlichen Produkte des Unternehmens oder seine CAD-Dateien verwenden wird, um Gemeinsamkeiten in den Größen zu finden und dann Gruppierungen zu erstellen. „Das haben wir also mit Powell gemacht“, sagt er, „und das Projekt war relativ unkompliziert.“

Schilling erklärt, dass die Lagermitarbeiter von Powell einen Entscheidungsbaum verwenden, um den Behälter mit der richtigen Größe auszuwählen. „Bevor wir die ursprüngliche Fabrikverpackung mit Klebeband und Pappe hybridisierten und zusammenfügten, um Tausende von halb-einzigartigen Verpackungen herzustellen, alles in dem Versuch, die Teile zu bewahren“, sagt er. „Jetzt greifen wir auf den Wert des Teils auf der Packliste zu und wählen einen entsprechenden Clamtainer aus, der dem Teil und der Größe entspricht.“

Zu den Vorteilen des Clamtainers gehört, dass das Lagerpersonal das Teil nun nach dem Verpackungsprozess prüfen kann, da der Behälter klar ist, was bedeutet, dass Powell kein teureres Personal für die Qualitätskontrolle mehr benötigt.

„Aber die wirklichen Einsparungen liegen in der Zeit für die Verpackung und im Wegfall der Qualitätsrücksendungen“, sagt Schilling. „Bei der vorherigen Verpackung waren Montageaufwand und andere Nebenkosten erforderlich. Mit dem Clamtainer sind Teilezieher nun in der Lage, Produkte zehnmal schneller zu ziehen, während das für die Endverpackung eingesetzte Personal „exponentiell günstiger“ ist.

„Der Clamtainer eliminiert alle Soft-Costs und ist preislich vergleichbar mit den Box-, Kunststoff- und Schaumstoff-Alternativen. Die Clamtainer-isierten Materialien können auch problemlos durch alle unsere automatischen Transportunternehmen transportiert werden.“

Die Clamtainer sind so dimensioniert, dass sie die Teile von Powell Electronics sicher halten und die Stifte oder Kontakte an den Teilen vor Beschädigungen schützen. Diese Vorteile haben zu einer Reduzierung der beschädigten Teile um 97 % sowie zu einer Reduzierung der Material- und Arbeitskosten um 90 % geführt Powell.

Was die Wiederverwendbarkeit der Verpackung betrifft, sagt Schilling, dass eine der besten potenziellen Anwendungen für den Clamtainer seine Fähigkeit ist, in ein System zur Fabrikautomation, zur erweiterten Verpackung und für sekundäre Verwendungszwecke integriert zu werden. „Es bietet unseren Kunden die Möglichkeit, Teile an Drittbaugruppen, Lohnmonteure und Endkunden weiterzuleiten“, sagt er. „Sie müssen sie nicht neu verpacken.“

Seit der Einführung der neuen Verpackung seien keine guten Nachrichten gewesen, sagt Schilling. „Wir wollten keine Reaktion des Kunden, die RMA-Reduzierung (Return Merchandise Authorization) auf Null war unser Ziel“, sagt er. „Was fantastisch war, ist der Korrekturmaßnahmenprozess bei angeforderten Rücksendungen. Dadurch sind RMAs aufgrund verbogener Stifte praktisch eliminiert, und wenn sie angefordert werden, können wir die Rücksendung auf die Ursache überprüfen … Kunde, Dritte usw. Wir gewinnen jede Verpackungsdebatte und die Ursache wird meistens dem Kunden zugeschrieben interne Abwicklung.“ PW